ကင်းမှုပိတ်စက် ထိန်းသိမ်းရေး အကူအညီများ

သင့်ကင်းမှုပိတ်စက်အတွက် နေ့စဉ်နှင့် အပတ်စဉ် ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းရေး

အရေးကြီးသော နေ့စဉ်စစ်ဆေးမှုများ – ဘော်လ်တ် တင်ရှင်း (Tension), ပိတ်စက်ဘား ညှိချက် (Alignment) နှင့် တေးပ်ခေါင်း သန့်ရှင်းမှု (Cleanliness)

အတန်းတိုင်းကို ခါးပတ် တင်းမာမှုကို ချက်ချင်း စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် စတင်ခြင်းက ခြားနားချက်တစ်ခုလုံးကို ဖန်တီးပေးပါတယ်။ ခါးပတ်တွေ လွယ်လွန်းရင် အတန်းမှာ မညီမျှမှု ပြဿနာတွေ ဖြစ်စေပေမဲ့ အတင်းဆွဲထားရင် အဝတ်စုတ်တာ ပိုမြန်စေတယ်။ ခဏလောက် အချိန်ယူပြီး ဒီပိတ်တံတွေကို ကြည့်ပြီး ဒါတွေ တစ်ဘက်ကို တိုက်ရိုက် ဖြတ်သွားတာ သေချာအောင်လုပ်ပါ။ လမ်းကြောင်းကနေ နည်းနည်းလေးတောင် မီလီမီတာဝက်လောက်တောင်မှ အကာအကွယ်တွေ ဘယ်လောက်ထိ ကောင်းမွန်တယ်ဆိုတာကို ထိခိုက်စေနိုင်ပါတယ်။ ဒီကြမ်းတမ်းတဲ့ ကပ်ခွာကို ရှင်းလင်းဖို့ isopropyl အရက်ကို သုံးပြီး တိပ်ခေါင်းတွေကို ပုံမှန်သုတ်ဖို့ မမေ့ပါနဲ့။ ဒါက တိပ်ကို စနစ်တစ်ခုလုံးမှာ အဆင်ပြေစွာ ရွေ့ရှားစေတယ်။ လုပ်ငန်းရှင်တွေက ပြောတာက ဒီရိုးရှင်းတဲ့ ငါးမိနစ်တာ လုပ်ရိုးလုပ်စဉ်တွေဟာ သူတို့ရဲ့ ထိရောက်မှု အစီရင်ခံစာတွေအရ မဖြစ်ခင်မှာ အပိတ် ပြဿနာ ငါးခုမှာ လေးခုကို ရပ်တန့်စေတယ်လို့ပါ။

အပူချိန်မြင့် ခါးပတ်များနှင့် အအေးပေးစက်များအတွက် သီတင်းပတ်ပတ်အတွင်း အနက်ရှိုင်းစွာ သန့်ရှင်းရေး အစီအစဉ်

တစ်ပတ်ကို မိနစ် ၃၀ ကြာ သန့်ရှင်းရေး စက်ဝန်းတစ်ခု ကျယ်ပြန့်စွာ ပြုလုပ်ပါ။

• လျှောကျခြင်း မဖြစ်အောင် အပူချိန်ခံနိုင်ရည်ရှိတဲ့ ဆော်လဗင်တွေသုံးပြီး အပူချိန်မြင့် ခါးပတ်တွေကို လျှောချ
• ဖိအားဖြန့်ဖြူးမှုကို ထိခိုက်စေသည့် မာကြောသော အမှိုက်များကို ဖယ်ရှားရန် အအေးခံခြင်းဖိအားပေးသည့် ရောလာများကို သန့်စင်ပါ။
• အတွင်းပိုင်း စက်မှုအစိတ်အပိုင်းများကို အမှုန်များ စုပုံမှုကို ဖယ်ရှားရန် ဗာကျူမ်ဖြင့် စုပ်ယူပါ။

ဤထိန်းသိမ်းရေးနည်းလမ်းများသည် မျှော်လင့်မထားသည့် အလုပ်လုပ်မှု ရပ်ဆို့မှုကို ၂၀% အထိ လျော့ချပေးပြီး အစိတ်အပိုင်းများ၏ အသက်တမ်းကို ၃ လမှ ၅ လအထိ တိုးတက်စေသည်။ ထိန်းသိမ်းမှုများ ပြုလုပ်ရန်မီ စက်ကို အမျှော်အမြင်ဖွင့်ပေးပြီး လုံခြုံရေးအတွက် ပိတ်ထားပါ။

ဘူးများကို ပိတ်သည့် စက်များတွင် ဖြစ်လေ့ရှိသည့် ပုံမှန်ပြဿနာများကို ရှာဖွေဖြေရှင်းခြင်း

အားနည်းသည့် သို့မဟုတ် မတည်မဲ့သည့် ပိတ်မှုများ - ဓားများ၏ ပုံပေါ်မှု၊ အပူပေးသည့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အတိမ်အနက်ပေါ်မှု နှင့် ဖိအားချိန်ညှိမှုများကို ရှာဖွေဖြေရှင်းခြင်း

အားနည်းတဲ့ တံဆိပ်တွေနဲ့ ပြဿနာအများစုဟာ အဓိက အပြစ်ရှိသူ သုံးခုနဲ့ သက်ဆိုင်ပါတယ်။ ပိုကောင်းတဲ့ နေ့တွေကို မြင်ဖူးတဲ့ ဖြတ်တောက်တဲ့ ဓားတွေ၊ အပူပေး အစိတ်အပိုင်းတွေ သူတို့အသင့်တော် အပူချိန်အကွာအဝေးကနေ ထွက်သွားတာ (သို့) မှန်ကန်စွာ မသတ်မှတ်ထားတဲ့ ဖိအား ညှိနှိုင်းမှုတွေပါ။ ဒီဖြတ်တောက်တဲ့ ဓားတွေကို လစဉ်ကြည့်ပါ။ မီလီမီတာဝက်ထက် ပိုနက်တဲ့ အပေါက်တွေရှိရင် မျက်နှာပြင်တစ်လျှောက်မှာ တံဆိပ်ရဲ့ ပုံသဏ္ဌာန်ကို ညှိနှိုင်းလိမ့်မယ်။ အပူပေးပစ္စည်းတွေကို စစ်ဆေးတဲ့အခါ အနီအောက်အပူချိန်တိုင်းစက်ကိုယူပြီး အပူချိန်ဟာ ၅ ဒီဂရီ စင်တီဂရိတ်အောက်မှာ ရှိနေတာ သေချာအောင်လုပ်ပါ။ လမ်းကြောင်းကနေ ၁၀ ဒီဂရီကျော်သွားရင် စိတ်ပျက်စရာ မပြည့်စုံတဲ့ တံဆိပ်တွေ စမြင်ရမယ်။ ဖိအားစနစ်တွေကျတော့၊ နှစ်စဉ် လေးကြိမ်လောက် အရည်အသွေးကောင်းတဲ့ ဒစ်ဂျစ်တယ် မီတာနဲ့ လေထုသုံး ဆလင်ဒါတွေကို စစ်ဆေးဖို့ မမေ့ပါနဲ့။ ပြဿနာတွေကို ပိုကြီးတဲ့ ခေါင်းကိုက်မှု မဖြစ်ခင် အစောကြီးမှာ သိရှိဖို့ ပိုကောင်းပါတယ်။

• အထက်ပါအစီအစဉ်များနှင့်အညီ အော်တိုစနစ်ကို အသုံးပြု၍ အော်တိုစနစ်ကို ထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်ပါသည်။
• အလုပ်လုပ်နေစဉ် အပူခါးသည် ၇°C ထက်ပိုများစွာ ပြောင်းလဲလျှင် အပူပေးသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ပြန်လည် ကောင်းမွန်စေရန် ပြင်ဆင်ပါ
• ပိုင်းခြားမှုဘားတစ်လျှောက်ရှိ အများအပြားသော နေရာများတွင် ဖိအား တည်ငြိမ်မှုကို စမ်းသပ်ပါ

တေးပ် ပျက်စီးခြင်း၊ ပိတ်ဆို့ခြင်းနှင့် မျှတမှုမရှိခြင်း— အဓိက အကြောင်းရင်းများနှင့် ချက်ချင်း ပြုပြင်ရန် လုပ်ဆောင်ချက်များ

တပ်ပ် ပရိဿယများ ထပ်ခါထပ်ခါ ပေါ်လာသည့်အခါ အများအားဖြင့် ဖီဒ် မက်ကနစ်မှု၏ အညီအမျှဖော်ပြမှု မှားယွင်းနေခြင်း၊ လမ်းညွှန် ရိုလာများ ပုံပေါ်လာသည့် အစွန်းမှုများ ဖြစ်နေခြင်း သို့မဟုတ် ဖိအား မှန်ကန်မှုမရှိခြင်းတို့ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော အခြေအနေများ ဖြစ်ပေါ်လာသည့်အခါ အရင်ဆုံး အလုပ်အားလုံးကို ရပ်ထားပါ။ ထို့နောက် တပ်ပ် လမ်းကြောင်းကို သေချာစွာ စူးစမ်းကြည့်ပါ။ အပ်ပ် ပေါ်တွင် ပေါ်ပေါက်မှုများ ဖြစ်စေနိုင်သည့် အညစ်အကှေးများကို လမ်းညွှန် ဘားများတွင် သေချာစွာ စစ်ဆေးပါ။ တပ်ပ်သည် လည်ပုတ်နေစဉ် ဘေးဘက်သို့ ၂ မီလီမီတာထက် ပိုမို ရွေ့လျားနေပါက ဖီဒ် ရိုလာများကို ပြန်လည် ညီမှုဖော်ပြရန် လိုအပ်ပါသည်။ တပ်ပ် ပဲ့ခေါက်မှုများသည် အများအားဖြင့် ဖိအား ပြဿနာများကို ညွှန်ပြပါသည်။ ဖိအား ချိန်ညှိမှုများအတွက် ထုတ်လုပ်သူမှ အက်ဒ်ဗိုက်ဇ်ပေးထားသည့် အက်ဒ်ဗိုက်ဇ်များကို အများဆုံး စစ်ဆေးပါ။ ၃၀ နျူတန်ထက် ပိုမိုမှုန်းသည့်အခါ ပိုမိုပေါ့ပါးသည့် တပ်ပ်များအတွက် ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပါသည်။ ထို့အပ် အရေးပေါ် လုပ်ဆောင်ချက်များ ရှိပါသည်။ သို့သော် ထိုအရေးပေါ် လုပ်ဆောင်ချက်များကို နောက်တစ်ခါ အသေးစိတ် ဖော်ပြပါမည်။

• ထုတ်လုပ်သူမှ အတည်ပြုထားသည့် ရောဒ်များကုန် အပ်ပ် ပေါ်တွင် ပေါ်ပေါက်မှုများကို ဖြေရှင်းပါ (သံမဏိ ကိရိယာများကို အသုံးမပြုရ)
• ဖိအားကို အခြေခံအတိုင်း ပြန်လည်ချိန်ညှိပါ (သာမန် တပ်ပ်များအတွက် ၁၅–၂၅ နျူတန်)
• မျက်စိဖြင့် မြင်သာသည့် အနားမှုန်းများ သို့မဟုတ် ပုံပေါ်လာသည့် အပ်ပ်များကို လမ်းညွှန် ရိုလာများကို အစားထိုးပါ

ထုပ်ပိုးမှု ပုံမှန်စောင်းမှုအတွက် ပုံမှန်အားဖြင့် တစ်ပတ်လျှင် တစ်ကြိမ် ရောလာသန့်စင်ခြင်းကြောင့် တေပ်အမှားအမှင်များ ၆၈% အထိ လျော့နည်းသည်ဟု ပုံမှန်စောင်းမှု ထုပ်ပိုးမှု သုတေသနအရ သိရသည်။

ဗျူဟာမြောက် အစိတ်အပိုင်းများ အစားထိုးခြင်း – ဓားများ၊ ပိတ်မှုန်းဘားများနှင့် တက်ဖလွန်းတေပ်များ၏ သက်တမ်းကို တိုးမြှင့်ခြင်း

ပိတ်မှုန်းဘားများနှင့် အပူပေးသည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အကောင်းဆုံး အစားထိုးချိန်ကာလများနှင့် စွမ်းဆောင်ရည် အကောင်အကျင်းဖြစ်စေသည့် အချက်များ

ကိရိယာပြဿနာတွေကို ကြိုတင်ပြင်ဆင်ထားခြင်းဖြင့် အဓိကကျတဲ့ ပျက်စီးမှုမျိုးတွေ မဖြစ်စေရပါ။ တံဆိပ်ခတ်တဲ့ ဘားတွေကို ခြောက်လကနေ ၁၂ လအတွင်း တစ်နေရာရာမှာ ပြောင်းဖို့ လိုတတ်တယ်။ အပူပေးစနစ်တွေက ထုတ်ကုန် ပမာဏကို မူတည်ပြီး ရှစ်လကနေ ၁၈ လလောက်ကြာအောင် တွဲပေးတယ်။ ပိတ်ပိတ်မနေတဲ့ တံဆိပ်တွေ၊ ချပ်ပြားတွေပေါ်နေတဲ့ ဓားတွေနဲ့ ပုံမှန် အလုပ်ချိန်အတွင်း အပူချိန် ၅ ဒီဂရီ စင်တီဂရိတ်ထက် ပိုမြင့်သွားတဲ့အခါမျိုးတွေမှာ သတိထားပါ။ အသစ်ထုတ်လုပ်ထားတဲ့ ထန်းစတန် ကာဗိုက်ဓားတွေဟာ ပုံမှန်သံမဏိဓားတွေထက် ၃၅% ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိပါတယ်။ Teflon တိပ်က အက်ကွဲတာ (သို့) စေးကပ်တဲ့ အကြွင်းတွေ စပေါ်လာတဲ့အခါ အမြန် လဲဖို့ အချိန်ပါ။ အချိန်ကြာစွာ စောင့်နေရင် တံဆိပ်တွေကို ထိခိုက်စေနိုင်တယ်။ အစိတ်အပိုင်းတွေ သုံးပြီးတဲ့ အချိန်နဲ့အတူ တံဆိပ်ရဲ့ အရည်အသွေးကို ခြေရာခံကြည့်ခြင်းဖြင့် တကယ့် ပြဿနာ မပေါ်ခင် ပြဿနာတွေကို ရှာဖွေ ဖေါ်ထုတ်ပေးနိုင်မှာပါ။ ဒီလို ကြိုတင်စီမံထားတဲ့ စောင့်ကြည့်ရေးစနစ်ကို သုံးတဲ့ စက်ရုံတွေဟာ တစ်ခုခု ချွတ်ယွင်းသွားတဲ့အခါမှာ ပြင်လိုက်ရုံနဲ့ကို မမျှော်လင့်ဘဲ ပိတ်လိုက်တာမျိုးတွေ ထက်ဝက်နီးပါး လျော့ကျစေပါတယ်။

ပုံမှန်ထိန်းသောင့်မှု၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုကို တိုင်းတာခြင်း – ပုံမှန်ထိန်းသောင့်မှုသည် စက်ပစ္စည်းမှုအလုပ်လုပ်မှု ရပ်ဆို့မှုကို လျော့နည်းစေပြီး ပိုမိုကောင်းမွန်သော ပိုက်ဆံအပိုင်းများ (Seal) အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးခြင်း

ပုံမှန်ထိန်းသောင့်မှုကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုအတွက် တိကျစွာ တိုင်းတာနိုင်သော အကျိုးကျေးဇူးများကို ရရှိစေပါသည်။ စနစ်တကျ ထိန်းသောင့်မှုကို အကောင်အထည်ဖော်သည့် စက်ရုံများတွင် မျှော်လင့်မထားသော စက်ပစ္စည်းမှု ရပ်ဆို့မှုများသည် ၃၀ မှ ၄၅ ရှုံးနေမှု အပိုင်းအစများ လျော့နည်းလာပါသည်။ ဤကြိုတင်ကာကွယ်ရေး ချဉ်းကပ်မှုသည် ဓားထိန်းသောင့်မှု ပျက်စီးမှုနှင့် အပူပေးစနစ် အစိတ်အပိုင်းများ အတိမ်အနက် ပြောင်းလဲမှုကဲ့သို့သော အဖြစ်များသော ပျက်စီးမှုများကို စက်ပစ္စည်းမှု ရပ်ဆို့မှုများအဖြစ် ပြောင်းလဲသွားမှုများမှ ကာကွယ်ပေးပါသည်။

စက်များသည် ပုံမှန်အားဖေးပေးမှုများနှင့် အချိန်မှတ်တမ်းအတိုင်း အစိတ်အပိုင်းများကို အစားထိုးပေးမှုများကို ရရှိသည့်အခါ ပိုက်ဆံအပိုင်းများ (Seal) ၏ အရည်အသွေးသည် ၇၀ ရှုံးနေမှု အပိုင်းအစများထက် ပိုမိုကောင်းမွန်လာပါသည်။ ပိုက်ဆံအပိုင်းများ (Seal) အတွက် ဘားများနှင့် ဘော်လ်များသည် ကောင်းမွန်သော အခြေအနေတွင် ရှိနေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထိုအစိတ်အပိုင်းများသည် ထုတ်ကုန်များ ညစ်ညမ်းမှုများမှ ကာကွယ်ပေးနိုင်သည့် ပိတ်မှုများကို ဖန်တီးပေးနိုင်ပါသည်။ ထုတ်ကုန်များသည် စတိုးဆိုင်များတွင် ပိုမိုကြာရှည်စွာ သိုလှောင်နိုင်မှုနှင့် အစိုးရ၏ စံချိန်များကို အောင်မြောက်စွာ ဖော်ထုတ်နိုင်မှုတွင် ဤအချက်သည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ စက်ရုံမန်နေဂျာများအတွက် ဤအချက်သည် အမှန်တကယ် အဓိပ္ပာယ်ရှိပါသည်။ အသုံးမှုများ၊ အမှားအမှင်များ ပြန်လည်ထုတ်လုပ်ရေးနှင့် အရေးပေါ်အခြေအနေများတွင် ပြုပြင်ရေးများကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်းမှ လွဲ၍ နှစ်စဥ် ဒေါ်လာ ၅၅,၀၀၀ ခန့် စုဆောင်းနိုင်ပါသည်။

အဓိကအချက် နှစ်ခုကို ခြေရာခံခြင်းအားဖြင့် ထိန်းသိမ်းမှု ထိရောက်မှုကို တိုင်းတာနိုင်တယ်

• MTBF (ပျမ်းမျှ ပျက်စီးမှုအကြားအချိန်) : ကာကွယ်ရေးစောင့်ရှောက်မှုနှင့်အတူ ၄၀% မှ ၆၀% တိုးလာသည်
• ပထမဦးဆုံးဖြတ် တံဆိပ် အောင်မြင်မှုနှုန်း : အကောင်းမွန်ဆုံးစက်တွေမှာ ၉၈% ကျော်နေပါတယ်

ဒေတာကို အာရုံစိုက်ခြင်းဟာ ထိန်းသိမ်းမှုကို ကြည့်ပုံကို တကယ် ပြောင်းလဲစေပြီး ဒါကို ကုန်ကျစရိတ်တစ်ခုတည်းကနေ တကယ်ပဲ စျေးကွက်မှာ အသာစီးပေးတဲ့ တစ်ခုခုအဖြစ် ပြောင်းပစ်တယ်။ အစိတ်အပိုင်းတွေဟာ မှန်ကန်စွာ ထိန်းသိမ်းထားတဲ့အခါ ပိုကြာကြာခံနိုင်ပြီး အချိန်ကြာလာတာနဲ့အမျှ အစားထိုးမှု ကုန်ကျစရိတ်ကို ၂၅% ခန့် လျှော့ချပေးပါတယ်။ စက်ရုံတွေလည်း ပိုချောမွေ့စွာ လည်ပတ်တယ်၊ ဆိုလိုတာက ဒီစိတ်ပျက်စရာ ရပ်ဆိုင်းမှုတွေမရှိပဲ တစ်ပတ်ကို ထုတ်ကုန်တွေ ပိုထုတ်တာပါ။ ဥပမာ၊ ကျွန်မတို့ရဲ့ အိတ်တန်းကို ယူကြည့်ပါ။ ဒီဘူးတွေအားလုံးဟာ စံသတ်မှတ်ချက်တွေကို အစဉ်လိုက် ဖြည့်ဆည်းပေးတဲ့အခါ ဖောက်သည်တွေကနေ ပြန်လာတာ နည်းလာပြီး ကျွန်မတို့ နာမည်က စျေးကွက်မှာ ခိုင်မာနေတုန်းပါ။ နိဂုံးချုပ်အနေနဲ့ စက်တွေကို ကောင်းကောင်း ဂရုစိုက်ခြင်းဟာ ရွေးချယ်စရာ အပိုပစ္စည်း မဟုတ်တော့ဘူး။ ကုမ္ပဏီတွေဟာ ပြိုင်ဆိုင်နိုင်စွမ်းရှိပြီး သူတို့ရဲ့ လုပ်ငန်းတွေကို အမြင့်ဆုံး စွမ်းဆောင်မှုအဆင့်မှာ ဆက်လက် လည်ပတ်စေချင်ရင် လုံးဝကို မရှိမဖြစ်ဖြစ်နေပါပြီ။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ကင်းစီလ်စက်အတွက် နေ့စဉ်ထိန်းသောင်းမှုလုပ်ဆောင်ချက်များမှာ အဘယ်နည်း။

နေ့စဉ်ထိန်းသောင်းမှုတွင် ဘယ်လ့်အားကို စစ်ဆေးခြင်း၊ စီလ်လင်းဘားများ မှန်ကန်စွာ ညှိထားကြောင်း အတည်ပြုခြင်းနှင့် အက်ဒီဟီစ်စုစည်းမှုကို ကာကွယ်ရန် အိုင်ဆိုပရိုပေါ်ရောလ်အယ်လ်ကိုဟောლ်ဖြင့် တေပ်ခေါင်းများကို သန့်ရှင်းခြင်းတို့ ပါဝင်ပါသည်။

ကင်းစီလ်စက်များအတွက် ပုံမှန်ထိန်းသောင်းမှုသည် အဘယ့်ကြောင့် အရေးကြီးပါသနည်း။

ပုံမှန်ထိန်းသောင်းမှုသည် စီလ်လင်းပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်၊ စက်ပိတ်မှုအချိန်ကို လျော့နည်းစေပါသည်၊ အစိတ်အပိုင်းများ၏ သက်တမ်းကို ရှည်လျားစေပါသည်နှင့် စီလ်လင်းအရည်အသွေးနှင့် စီလ်လင်းလုပ်ဆောင်မှု ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ဘလိုက်ဒ်များနှင့် စီလ်လင်းဘားများကို မည်သည့်ကြိမ်နှုန်းဖြင့် အစားထိုးရမည်နည်း။

ဘလိုက်ဒ်များကို လစဉ်စစ်ဆေးရမည်ဖြစ်ပြီး စီလ်လင်းအရည်အသွေး ၉၈% အောက်သို့ ကျဆင်းသွားပါက သို့မဟုတ် စက်လုပ်ဆောင်မှု ၅၀,၀၀၀ ခေတ်အထိ အသုံးပြုပြီးနောက် အစားထိုးရမည်ဖြစ်ပါသည်။ စီလ်လင်းဘားများကို အသုံးပြုမှုနှင့် စီလ်လင်းအရည်အသွေးအပေါ် မူတည်၍ ၆ လမှ ၁၂ လအထိ အစားထိုးရမည်ဖြစ်ပါသည်။

MTBF ဆိုသည်မှာ အဘယ်နည်း။ ထိန်းသောင်းမှုက ၄င်းကို မည်သို့သြောင်းပေးနိုင်ပါသနည်း။

MTBF သည် Mean Time Between Failures (ပျမ်းမော်အောက်တွင် ပျောက်ကွယ်မှုဖြစ်ပွားသည့် အချိန်) ကို ရည်ညွှန်းပါသည်။ ပုံမှန်ထိန်းသောင်းမှုကို ပုံမှန်လုပ်ဆောင်ခြင်းဖြင့် MTBF ကို ၄၀–၆၀% အထိ တိုးမြှင့်နိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် စက်၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ကင်းစီလ်စက်များတွင် တေပ်ကွဲခြင်းနှင့် ပိတ်ဆို့မှုများကို ဖြစ်စေနိုင်သည့် အကြောင်းရင်းများမှာ အဘယ်နည်း။

တေပ် ပျက်စီးခြင်းနှင့် ပိတ်ဆို့ခြင်းများသည် မှန်ကန်စွာ ညှိမထားခြင်း၊ အသုံးပြုမှုကြောင့် ပုံပျက်သွားသော လမ်းညွှန် ရောလာများ သို့မဟုတ် ဖိအား ချိန်ညှိမှုများ မှန်ကန်စွာ မဟုတ်ခြင်းတို့ကြောင့် အများအားဖြင့် ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ပြဿနာများ မဖြစ်ပေါ်စေရန် ဤအစိတ်အပိုင်းများကို ပုံမှန်စွာ စစ်ဆေးပြီး ချိန်ညှိပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။